Historique

Lors d’une sortie près d’Oka, malgré ma préparation et la vérification des cartes marines, j’ai arraché une bonne parie de ma dérive. J’avais en effet remarqué un rocher à fleur d’eau que je devais éviter. Mais lors d’un virage de bord je me suis laissé emporté par l’enthousiasme! J’aurai à faire une reconstruction majeure si je veux un jour la réutiliser. Évidemment, elle ne sera pas « race légal », mais ça en fait une super dérive de pratique.

 

La reconstruction

Pour y arriver, à temps très très partiel, il m’a fallu près d’un an, pas mal de matériaux différents et des tonnes de recherches sur internet.

Voici une liste des matériaux (j’y reviendrai en temps et lieu):

• Fibre de verre (6oz)
• Epoxy 105 de West System
• Différents « fillers » West System: 403, 406 et 410
• « Foam core » (j’ai eu la chance d’avoir un petit échantillon d’un excellent produit Gurit, le G-PET, gratuitement – Merci!)
• Plein de retailles de contreplaqué (plywood)
• Vieux rayons de vélo en stainless
• Acétone (nettoyant avant l’epoxy), disponible dans les quincailleries.
• Plâtre de paris (pour le moulage du bas de la dérive), disponible dans les quincailleries.
• Cire (pour le moulage), disponible dans les quincailleries.
• Vis, clous divers usagé ou non
• Marteau, perceuse, outils « de base »
• Peinture d’appareil ménager (type epoxy)

Liste des outils:

• Une bonne sableuse (avec prise d’aspirateur obligatoire!). Bosch c’est l’idéal
• Un outil de coupe de surface vibratoire (J’adore bosch, mais des marques maisons peuvent être moins cher)
• Masques (c’est possible d’en trouver des pas cher à usage aussi unique. Mais prenez la peine d’en acheter avec des carottiers interchangeables. 1 seul masque, plusieurs cartouches. Et ce n’est pas jetable en plus d’être agréable à porter et plus efficace):
  • Un masque au charbon (pour l’acétone)
  • Un masque pour la poussière (de sablage)
• Une dérive fonctionnelle pour la copier (moulage)
• Serre-joints (clamp), parfois canadian tire a des liquidations de kit.
• Dremel (ou autre outil de sablage de précision)

Étapes de la reconstruction

En bref, voici les différentes étapes que nous allons revisiter:

1. Identification des zones touchées et ce qui devra être coupé nettoyé
2. Élagage et sablage
3. Planification des étapes. C’est absolument nécessaire
4. Moulage du pied de la dérive
5. Moulage d’une section pour la forme de la dérive
6. Petite partie au centre avec du FoamCore
7. Zone sans FoamCore
8. Bout avec FoamCore
9. Remplissage du pied de dérive
10. Remplissage des trous, affinage de forme et sablage
11. Peinture

Identification des problèmes et zones à reconstruire

Centre de la dérive, vis à vis la coque	Bord d’attaque bâbord
Bord de fuite tribord	Bord d’attaque tribord

Sablage et nattoyage

J’y ai été un peu trop fort dans le sablage. Je n’aurais pas eu à enlever autant de matériel et ça aurait été moins de travail par la suite. Je voulais m’assurer que l’epoxy aurait beaucoup de surface de contact car il y a pas mal de force en jeu lorsqu’on roule à fond de train…

Image-9 : Zone au centre de la dérive près de la coque. On y voit les tiges d’acier structurelles de la dérive.

Planification

Pour la partie du centre (image-9), j’aurais pu  me simplifier la vie en utilisant seulement une filler 403 (plus structurel) ou couper de la fibre de verre en morceaux pour créer une pâte. Mais considérant qu’il y a pas mal de forces à cet endroit, particulièrement lorsqu’on monte sur la dérive lors d’un chavirage, je préférais mettre toutes les chances de mon côté.

Moulage du pied de la dérive

Je savais que pour le pied de la dérive j’aurais à faire un moule d’une autre dérive car je n’arriverais pas à un résultat précis autrement. Il y a trop de courbes. Merci à Phil pour sa dérive. Je me suis donc fait un caisson en bois, bien ciré la dérive pour ne pas que le plâtre de paris colle dessus, ajouté du savon à vaisselle dilué 2 part de savon pour une part d’eau et enduit le bas de la dérive. Je l’ai ensuite suspendu dans la boite et coulé le plâtre de paris dans la boite (ouf, c’est tout un travail).

Moulage d’une section pour la forme de la dérive

Centre de la dérive, vis à vis la coque Image-15: En utilisant beaucoup de poids et de pinces, j’ai fait un sandwich de foamCore et de fibre de verre.

Bord d’attaque bâbord

Pour l’image 15, il est très important de mettre un plastique quelconque (j’ai utilisé de vieilles feuilles d’acétates (tsé, les rétroprojecteurs…) entre le bois et le FoamCore et entre la dérive et le FoamCore. Sinon, l’epoxy va tout coller ensemble! Pour l’epoxy, WestSystem est très bien car il y a des pompes qui mesurent les quantités pour vous. Il ne reste qu’à bien mélanger dans un plat de plastique. Pour tout ce qui est Epoxy, prenez le temps de lire les instructions de WestSystem, c’est très bien fait. Ils ont aussi des vidéos sur Youtube.

Ça nous donne une forme qu’on pourra utiliser pour mouler la résine sus les autres parties de la dérive.

Petite partie au centre avec du FoamCore

Par la suite, je devais faire le centre. J’ai donc pris l’approche de faire un côté propre et de couper l’excédent de l’autre côté. Il me fallait donc une forme pour pouvoir faire ça propre. J’ai utilisé du FoamCore pour faire la forme sur une partie de la dérive intouchée.

Coupe à la bonne dimension	Planification de la fibre de verre.
sandwich avec acétate et la forme faite précédemment. La fibre de verre est en dessous.	Résultat une fois la cure et le moule enlevé
Tribord Ce côté est lisse grâce au moule. On voit aussi le remplissage de chaque côté avec de l’epoxy et du 403 (structurel)	Bâbord Ce côté sera cours à l’outil de coupe de surface, sablé et recouvert d’une couche de fibre de verre et de 406 (pour épaissir) et donner une forme avec le moule.

Zone sans FoamCore

Pour cette partie, c’est principalement de l’epoxy avec du 403 (structurel) et du 406 pour épaissir l’epoxy pour ne pas qu’il coule. Certains utilisent de la fécule de maïs, j’ai décidé encore une fois de mettre toutes les chances de mon coté. Le bord de fuite est coupé à la scie vibrante avec un gabarit pour aller droit et un peu plus grand (tige de métal, équerre ou niveau). Pas la suite, on sablera ce qui dépasse pour y aller avec plus de précision. J’ai utilisé mon moule fait précédemment pour remplir la cavité.

Babord

Tribord

Bout avec FoamCoreÀ cette étape, j’ai décidé d’arrimer le foamcore à la dérive avec des rayons de vélo usagés en acier inoxydable. J’en mi mis deux, dans le même esprit que les tiges qui sont intégrées dans la dérive. Percer la dérive et utiliser du G5 (Epoxy 5 minutes de travail de WestSystem) pour l’ancrer. Même chose pour la partie du FoamCore. On procède de la même façon que pour la section du centre. Un côté bien aligné, puis on coupe l’excédent de l’autre côté.

Vue tribord, mais travail du côté babord Les pinces servent à tenir le moule solidement pour s’assurer que la forme est respectée et que l’excédent d’époxy déborde pour ainsi garantir la forme.	Tribord Une fois l’excédent de foamcore, j’ajoute l’epoxy épaissis au 406/403 et je couvre le tout avec une épaisseur de fibre de verre, une acétate et la forme.
Vue bâbord, mais travail du tribord Le travail des serres et de l’acétate (oui, il y’a encore des notes de cours dessus 🙂 )	Tribord Le résultat une fois l’ajout de beaucoup d’epoxy et de 406 avec un peu de 403 (remplissage).

Remplissage du pied de dérive

Maintenant, il faut lui donner la bonne forme. Le pied de la dérive doit être au bon angle pour avoir le bon profil dans l’eau. Le moule de plâtre nous sera utile. Il faut bien le cirer pour ne pas que l’epoxy colle.

Puis, on prépare un mélange d’epoxy et de 410 WestSystem (ce sont de petites billes de plastiques qui sont plus faciles à sabler. On pourra ainsi ajuster la forme plus facilement.

Babord il ne faut pas hésiter à en mettre. Il faut rechercher la consistance du « beurre de peanut’ comme indique WestSystem.

Le moule de plâtre Le moule a été coupé en deux lors du démoulage. C’était ainsi plus facile à travailler. L’inconvénient étant d’avoir plus d’étapes (une par côté)Remplissage des trous, affinage de forme et sablage

Le plus dur est maintenant derrière nous. Il ne reste qu’à aplanir le tout avec plusieurs couches de « fairing » pour donner la bonne forme. J’ai fait environ 4 couches de « brun » pour affiner à un résultat satisfaisant. À chat étape, je m’assurais que le bord de fuite était le plus droit possible, et ne « tirait » pas à bâbord ou tribord. Ces étapes étaient très encourageantes car j’avais vraiment l’impression d’arriver à la fin.

Plusieurs couches de « brun » ! Il faut exagérer la quantité. Cette mixture étant plus facile à sabler, moins de couches auraient été nécessaires si j’y avait été plus généreusement.
Tribord Alignement du bord de fuite et de la base.	Dessous Angle sous la dérive (il faut absolument avoir une autre dérive pour s’ajuster.
Résultat final bâbord	Résultat final tribord

Sablage

Voici quelques informations sur le sablage. Lorsque je suis à l’étape de la forme, j’utilise souvent du 120. Mais assez rapidement je change pour du 220. À de niveau, les formes sont très peu altérées de qui donne plus de marge d’erreur. Pour la finition, j’ai sablé au 300 pour minimiser les marques de sablage. Le reste se fera au 600 après la peinture. Mais la dérive ne doit pas être trop lisse car vous allez glisser en essayant de monter dessus!

Peinture

J’ai utilisé de la peinture à électroménagers. Je n’ai pas réussi à trouver la bonne peinture. De plus, j’aurais du utiliser une couche de base. N’ayant pas d’atelier dédié et peinturant à l’extérieur, j’ai opté pour la couche directe. Ce n’est pas idéal. Il y a déjà des petites parties au bas du bord d’attaque qui ont décollé.

Résultat final

Voici le résultat final et j’en suis assez fier. D’autant plus qu’elle perfore mieux (en terme de vibration que la dérive d’origine de mon ami Phil!

Résultat final tribord

Résultat final bâbord